Cortador Anular: Uma Ferramenta Profissional para Superar os Desafios da Perfuração de Aço Inoxidável   No campo da usinagem industrial, o aço inoxidável tornou-se um material chave na fabricação devido à sua excelente resistência à corrosão, alta resistência e boa dureza.Estas mesmas propriedades também representam desafios significativos para as operações de perfuraçãoO nosso cortador anulare, com o seu design único e desempenho excepcional,fornece uma solução ideal para perfuração eficiente e precisa em aço inoxidável.   ⅠOs desafios e as principais dificuldades na perfuração de aço inoxidável 1.Alta dureza e forte resistência ao desgaste:O aço inoxidável, em especial as classes austeníticas como 304 e 316, tem uma elevada dureza que aumenta significativamente a resistência ao corte, mais do dobro do que o aço carbono normal.As brocas padrão entorpecem rapidamente, com taxas de desgaste aumentando até 300%. 2.Má condutividade térmica e acumulação de calor:A condutividade térmica do aço inoxidável é apenas um terço da do aço carbono..Sob tais condições de alta temperatura e alta pressão, os elementos de liga em aço inoxidável tendem a ligar-se ao material de perfuração, levando à adesão e ao desgaste de difusão.Isto resulta em falha de recozimento da broca e endurecimento da superfície da peça de trabalho. 3.Tendência significativa de endurecimento do trabalho:A dureza da camada endurecida pode aumentar de 1,4 a 2,2 vezes em comparação com o material de base.com uma resistência à tração de até 1470~1960 MPaComo resultado, a broca está constantemente cortando em material cada vez mais duro. 4.Adesão do chip e má evacuação do chip:Devido à alta ductilidade e dureza do aço inoxidável, as fichas tendem a formar fitas contínuas que se aderem facilmente à borda de corte, formando bordas acumuladas.arranha a parede do buraco, e conduz a uma rugosidade excessiva da superfície (Ra > 6,3 μm). 5.Deformação da placa fina e desvio de posicionamento:Quando as folhas de perfuração são mais finas que 3 mm, a pressão axial das brocas tradicionais pode causar deformação do material.Forças radiais desequilibradas podem levar a uma redondeza de buraco pobre (geralmente desviando em mais de 0.2 mm). Estes desafios tornam as técnicas de perfuração convencionais ineficientes para o processamento de aço inoxidável, exigindo soluções de perfuração mais avançadas para resolver efetivamente estes problemas. ⅡDefinição de cortador anular Um cortador anular, também conhecido como broca oca, é uma ferramenta especializada projetada para perfurar furos em placas metálicas duras, como aço inoxidável e chapas de aço grossas.Aplicando o princípio do corte anular, supera as limitações dos métodos tradicionais de perfuração. A característica mais distintiva do cortador anular é a sua cabeça de corte oca, em forma de anel, que remove apenas o material ao longo do perímetro do buraco, em vez de todo o núcleo,como com brocas de torção convencionaisEste projecto melhora drasticamente o seu desempenho, tornando-o muito superior às brocas normais quando se trabalha com chapas de aço grossas e aço inoxidável.   Ⅲ. Projeto Técnico Básico do Cortador Anular 1.Estrutura de corte coordenada de três arestas:A cabeça de corte composta é constituída por bordas de corte externas, médias e internas: Limite externo:Cortar uma ranhura circular para garantir um diâmetro preciso do orifício (± 0,1 mm). Middle Edge:Suporta 60% da carga de corte principal e apresenta carburo resistente ao desgaste para durabilidade. Margem interna:O desenho desigual do passo do dente ajuda a evitar vibrações durante a perfuração. 2.Desenho do sulco de corte anulado e quebra de fitas: Apenas 12%~30% do material é removido em forma de anel (mantido o núcleo), reduzindo a área de corte em 70% e reduzindo o consumo de energia em 60%.As ranhuras espirais especialmente concebidas quebram automaticamente as fichas em pequenos fragmentos, evitando efetivamente o entrelaçamento de lascas em forma de fita, um problema comum na perfuração de aço inoxidável. 3.Canal de arrefecimento central:O líquido de refrigeração da emulsão (proporção óleo/água 1:5) é pulverizado directamente na borda de corte através de um canal central, reduzindo a temperatura na zona de corte em mais de 300°C. 4.Mecanismo de posicionamento: The center pilot pin is made of high-strength steel to ensure accurate positioning and prevent drill slippage during operation—especially important when drilling slippery materials like stainless steel. Ⅳ. Vantagens dos cortadores anuais na perfuração de aço inoxidável Em comparação com as brocas de torção tradicionais que realizam o corte de área completa, os cortadores anuais removem apenas uma secção em forma de anel do material, mantendo o núcleo, o que proporciona vantagens revolucionárias: 1.Melhoria da eficiência:Com uma redução de 70% da área de corte, a perfuração de um buraco de Φ30 mm em aço inoxidável 304 de espessura de 12 mm leva apenas 15 segundos ∙ 8 a 10 vezes mais rápido do que a utilização de uma broca de torção.O corte anular reduz a carga de trabalho em mais de 50%Por exemplo, a perfuração de uma chapa de aço de 20 mm de espessura leva 3 minutos com uma broca tradicional, mas apenas 40 segundos com um cortador anular. 2.Redução significativa da temperatura de corte:O fluido de arrefecimento central é injetado diretamente na zona de alta temperatura (proporção ideal: emulsão óleo-água 1: 5).Isto mantém a temperatura da cabeça do cortador abaixo de 300°C, evitando o recozimento e as falhas térmicas. 3.Precisão e qualidade garantidas:O corte sincronizado multi-borda garante o centro automático, resultando em paredes de buracos lisas e sem borras.2μm ◄ eliminando a necessidade de transformação secundária. 4.Prolongamento da vida útil das ferramentas e redução dos custos:A cabeça de corte de carburo resiste à alta abrasividade do aço inoxidável. Mais de 1.000 furos podem ser perfurados por ciclo de refinação, reduzindo os custos de ferramenta em até 60%. 5.Estudo de caso:Um fabricante de locomotivas usou cortadores anulares para perfurar furos de 18 mm em placas de base de aço inoxidável 1Cr18Ni9Ti de 3 mm de espessura.desvio de redondeza diminuído de 0.22mm para 0.05mm, e os custos de mão de obra foram reduzidos em 70%. Ⅴ.Cinco desafios essenciais e soluções específicas para a perfuração de aço inoxidável 1.Deformação de parede fina 1.1Problema:A pressão axial das brocas tradicionais causa deformação plástica de placas finas; no rompimento, o desequilíbrio da força radial leva a furos de forma oval. 1.2.Soluções: Método de suporte de apoio:Colocar placas de apoio de alumínio ou plástico de engenharia sob a peça de trabalho para distribuir a tensão de compressão. Parâmetros de alimentação de passo:A alimentação inicial ≤ 0,08 mm/rpm, aumentada para 0,12 mm/rpm a 5 mm antes da ruptura e para 0,18 mm/rpm a 2 mm antes da ruptura para evitar a ressonância da velocidade crítica. 2.Reduzir a adesão e suprimir o acúmulo de bordas 2.1.Causa raiz:A soldagem de lascas de aço inoxidável à borda de corte a alta temperatura (> 550°C) provoca precipitação e adesão do elemento Cr. 2.2.Soluções: Tecnologia de corte por camadas:Adicionar uma borda de 45° de 0,3-0,4 mm de largura com ângulo de relevo de 7°, reduzindo a área de contato da lâmina-chips em 60%. Aplicação de revestimento de quebra de chips:Usar brocas revestidas com TiAlN (coeficiente de atrito 0,3) para reduzir a taxa de borda acumulada em 80% e dobrar a vida útil da ferramenta. Refrigerador interno pulsado:Forrar a cada 3 segundos durante 0,5 segundos para permitir a penetração do fluido de corte na interface de adesão, combinado com 10% de emulsão de pressão extrema contendo aditivos de enxofre,A temperatura na zona de corte pode baixar mais de 300°C, reduzindo significativamente o risco de solda. 3.Problemas de evacuação de chips e interferência de perfuração 3.1.Mecanismo de falha:As tiras de banda compridas enredam o corpo da ferramenta, bloqueando o fluxo do líquido de resfriamento e, eventualmente, entupindo as flautas de tiras, causando quebra da broca. 3.2.Soluções eficientes de evacuação de chips: Design de flauta de chip otimizado:Quatro flautas em espiral com ângulo de hélice de 35°, aumentando a profundidade da flauta em 20%, garantindo uma largura de cada ficha de corte ≤ 2 mm;reduz a ressonância de corte e coopera com hastes de ressorte para limpeza automática de chips. Remover as fichas por pressão atmosférica:Anexar uma pistola de ar de 0,5 MPa à broca magnética para soprar as fichas após cada buraco, reduzindo a taxa de bloqueio em 95%. Procedimento de retração da broca intermitente:Retirar completamente a broca para limpar as lascas após atingir a profundidade de 5 mm, especialmente recomendado para peças de trabalho com espessura superior a 25 mm. 4.Posicionamento da superfície curva e garantia da perpendicularidade 4.1.Desafio de cenário especial:Deslizamento da broca em superfícies curvas, como tubos de aço, erro de posicionamento inicial > 1 mm. 4.2.Soluções de Engenharia: Dispositivo de posicionamento por laser cruzado:Projector laser integrado em brocas magnéticas projetando a mira cruzada em superfície curva com precisão de ± 0,1 mm. Instalação adaptativa de superfície curva:A pinça de escotilha em V com bloqueio hidráulico (força de fixação ≥ 5kN) garante que o eixo da perfuração seja paralelo à superfície normal. Método de perfuramento de arranque por etapas:Pre-punção de um buraco piloto de 3 mm em uma superfície curva → expansão do piloto de Ø10 mm → cortador anular de diâmetro alvo. Este método de três etapas obtém a verticalidade de furos de Ø50 mm a 0,05 mm/m. Ⅵ.Configuração do parâmetro de perfuração de aço inoxidável e fluido de arrefecimento Ciência 6.1 Matriz de ouro dos parâmetros de corte O ajuste dinâmico dos parâmetros de acordo com a espessura do aço inoxidável e o diâmetro do buraco é a chave para o sucesso: Espessura da peça Faixa de diâmetro do buraco Velocidade do fuso (r/min) Taxa de alimentação (mm/rev) Pressão do refrigerante (bares) 1 a 3 mm Ø12-30 mm 450 a 600 0.10-0.15 3-5 3 a 10 mm Ø30-60 mm 300 a 400 0.12-0.18 5 a 8 10 a 25 mm Ø60-100 mm 150 a 250 0.15-0.20 8 a 12 > 25 mm Ø100-150 mm 80 a 120 0.18-0.25 12 a 15 Dados compilados a partir de experiências de usinagem de aço inoxidável austenítico. Nota:A velocidade de alimentação < 0,08 mm/rev agrava o endurecimento do trabalho; > 0,25 mm/rev provoca a ruptura da inserção. 6.2 Orientações para a selecção e utilização de refrigerantes 6.2.1.Formulações preferidas: Placas finas:Emulsão solúvel em água (óleo: água = 1:5) com 5% de aditivos sulfurizados sob extrema pressão. Placas grossas:Óleo de corte de alta viscosidade (ISO VG68) com aditivos de cloro para melhorar a lubrificação. 6.2.2.Especificações de aplicação: Prioridade de refrigeração interna:Fluido de arrefecimento entregue através do buraco central da haste da perfuração até à ponta da perfuração, com caudal ≥ 15 l/min. Assistência de arrefecimento externa:Os bicos pulverizam o líquido de arrefecimento sobre as flautas de chips a uma inclinação de 30°. Monitoramento da temperatura:Substituir o líquido de arrefecimento ou ajustar a formulação quando a temperatura da zona de corte exceder 120°C. 6.3 Processo de operação em seis etapas Aperto da peça → Bloqueio da fixação hidráulica Posicionamento central → Calibração cruzada a laser Instalação da broca → Verificação do binário de aperto da inserção Configuração de parâmetros → Configuração de acordo com a matriz de diâmetro de furo de espessura Ativação do líquido de refrigeração → Ativação do líquido de refrigeração pré-injectado durante 30 segundos Perforação gradual → Retirar a cada 5 mm para limpar as fichas e flautas limpas Ⅶ.Recomendações de selecção e adaptação do cenário 7.1 Seleção da broca 7.1.1.Opções materiais Tipo económico:Aço de alta velocidade de cobalto (M35) Cenários aplicáveis:Placas finas de aço inoxidável 304 < 5 mm de espessura, diâmetro de furo ≤ 20 mm, operação não contínua, como manutenção ou produção em pequenos lotes. Vantagens:Custo reduzido em 40%, regrindível e reutilizável, adequado para aplicações de orçamento limitado. Solução de alto desempenho:Carbono cimentado revestido + revestimento de TiAlN Aplicável a:Processamento contínuo de aço inoxidável 316L de espessura superior a 8 mm (por exemplo, naves, equipamentos químicos).Dureza até HRA 90, resistência ao desgaste melhorada 3 vezes, duração da ferramenta > 2000 furos, coeficiente de atrito do revestimento TiAlN 0.3, reduz a borda de construção em 80%, resolve problemas de adesão com aço inoxidável 316L. Solução reforçada especial (condições extremas):Substrato de carburo de tungstênio + revestimento de nanotubosO reforço de nanopartículas melhora a resistência à dobra, a resistência ao calor até 1200°C, adequado para perfuração de buracos profundos (> 25 mm) ou aço inoxidável com impurezas. 7.1.2.Compatibilidade do tronco Exercícios Magnéticos Domésticos: Mão em ângulo reto Exercícios de perfuração magnética importados (FEIN, Metabo): perna universal, sistema de mudança rápida suportado, tolerância de escoamento ≤ 0,01 mm. Exercícios magnéticos japoneses (Nitto): apenas hastes universais, hastes de ângulo reto não compatíveis; exigem uma interface de mudança rápida dedicada. Centros de usinagem / Máquinas de perfuração: suporte de ferramenta hidráulica HSK63 (range ≤ 0,01 mm). Exercícios manuais / Equipamento portátil: Mão de mudança rápida de quatro buracos com bolas de aço auto-bloqueáveis. Adaptação especial: As máquinas de perfuração convencionais requerem adaptadores cônicos de Morse (MT2/MT4) ou adaptadores BT40 para compatibilidade com os cortadores anuais. 7.2 Soluções típicas de cenários 7.2.1.Estrutura de aço Furtos de ligação de chapas finas Ponto de dor:Placas finas de aço inoxidável 304 de espessura de 3 mm propensas a deformações; desvio de redondeza > 0,2 mm. Solução:Forro: hastes HSS em ângulo reto (profundidade de corte 35 mm) + forro magnético com força de adsorção > 23 kN. Parâmetros: Velocidade 450 rpm, alimentação 0,08 mm/rpm, líquido refrigerante: emulsão óleo-água. 7.2.2.Fabricação naval de chapas grossas Ponto de dor:Placas de aço 316L de 30 mm de espessura, a perfuração tradicional leva 20 minutos por buraco. Solução: Forro: Forro de carburo revestido com TiAlN (profundidade de corte 100 mm) + óleo de corte de alta pressão (ISO VG68). Parâmetros: Velocidade 150 rpm, alimentação 0,20 mm/rpm, evacuação gradual da fivela.   7.2.3.Perforação de buracos de superfície de alta dureza Ponto de dor:Dureza da superfície HRC 45 ̊50, propensa a fragmentação das bordas. Solução: Perfurador: perfurador de quatro furos de carburo de tungstênio + canal de arrefecimento interno (pressão ≥ 12 bar). Auxílio: Prensagem de luminárias de tipo V + posicionamento a laser (precisão ± 0,1 mm). 7.2.4.Posicionamento da superfície curva/inclinada Ponto de dor:O deslizamento na superfície curva provoca um erro de posicionamento > 1 mm. Solução: Método de perfuração em três etapas: furo piloto de Ø3 mm → furo de expansão de Ø10 mm → broca de diâmetro alvo. Equipamento: perfuração magnética integrada com posicionamento cruzado a laser. Ⅷ.Valor técnico e benefícios económicos da perfuração de chapas de aço O principal desafio da perfuração em aço inoxidável reside no conflito entre as propriedades do material e as ferramentas tradicionais.O cortador anulare alcança um avanço fundamental através de três grandes inovações: Revolução de corte anular:Remove apenas 12% do material em vez de cortar a secção transversal completa. Distribuição de carga mecânica de várias bordas:reduz a carga por borda de corte em 65%. Projeto de arrefecimento dinâmico:reduz a temperatura de corte em mais de 300°C. Em validações industriais práticas, os cortadores anuais proporcionam benefícios significativos: Eficiência:O tempo de perfuração de um único buraco é reduzido para 1/10 do tempo de perfuração de torção, aumentando a produção diária em 400%. Custo:A vida útil da inserção excede 2000 furos, reduzindo o custo total de usinagem em 60%. Qualidade:A tolerância de diâmetro do buraco atende consistentemente ao grau IT9, com taxas de sucata quase nulas. Com a popularização das brocas magnéticas e os avanços na tecnologia de carburo, os cortadores anuais tornaram-se a solução insubstituível para o processamento de aço inoxidável.Com selecção correcta e funcionamento normalizado, mesmo em condições extremas, como buracos profundos, paredes finas e superfícies curvas, pode-se obter uma usinagem altamente eficiente e precisa. Recomenda-se que as empresas criem uma base de dados de parâmetros de perfuração com base na sua estrutura de produto para otimizar continuamente a gestão de todo o ciclo de vida da ferramenta.                

Ⅰ.Introdução As superligações são materiais metálicos que mantêm excelente resistência, resistência à oxidação e resistência à corrosão a altas temperaturas.Indústrias nuclearesNo entanto, as suas propriedades superiores representam desafios significativos para a usinagem.altas temperaturas de corteEste artigo explora os problemas comuns encontrados no acabamento de superligações e fornece soluções correspondentes. Ⅱ.O que é uma Superliga? As superligações (ou ligas de alta temperatura) são materiais metálicos que mantêm alta resistência e excelente resistência à oxidação e à corrosão em ambientes de temperatura elevada.Podem funcionar de forma fiável sob tensões complexas em ambientes de corrosão oxidativa e gasosa de 600°C a 1100°CAs superligações incluem principalmente ligas à base de níquel, cobalto e ferro e são amplamente utilizadas nas indústrias aeroespacial, de turbinas a gás, de energia nuclear, automotiva e petroquímica. Ⅲ.Características das superligações 1.Alta resistência a altas temperaturasCapaz de suportar grandes tensões durante longos períodos a altas temperaturas, sem deformações significativas. 2.Excelente resistência à oxidação e à corrosãoMantenha a estabilidade estrutural mesmo quando exposto a ar, gases de combustão ou meios químicos a temperaturas elevadas. 3.Boa resistência à fadiga e às fraturasCapaz de resistir a ciclos térmicos e cargas de impacto em ambientes extremos. 4.Microstrutura estávelDispõe de boa estabilidade estrutural e resiste à degradação do desempenho durante a utilização a altas temperaturas a longo prazo. Ⅳ.Materiais típicos de superliga 1.Superligações à base de níquelNotas comuns a nível internacional: Grau Características Aplicações típicas Inconel 718 Excelente resistência a altas temperaturas, boa soldabilidade Motores de aeronaves, componentes de reatores nucleares Inconel 625 Forte resistência à corrosão, resistente à água do mar e aos produtos químicos Equipamento marítimo, recipientes químicos Inconel X-750 Forte resistência ao arrastamento, adequada para cargas de alta temperatura a longo prazo Partes de turbinas, molas, fixações Waspaloy Mantenha uma elevada resistência a 700°C Componentes de vedação para turbinas a gás René 41 Performance mecânica superior a altas temperaturas Câmaras de combustão de motores a jato, bicos de cauda   2.Superligações à base de cobalto Notas comuns a nível internacional: Grau Características Aplicações Estellita 6 Excelente resistência ao desgaste e à corrosão a quente Valvas, superfícies de vedação, ferramentas de corte Haynes 188 Boa resistência à oxidação e ao arrastamento a altas temperaturas Partes de revestimentos de turbinas, de câmaras de combustão Mar-M509 Forte resistência à corrosão e à fadiga térmica Componentes a quente de turbinas a gás Graus chineses comuns (com equivalentes internacionais): Grau Características Aplicações K640 Equivalente à estelita 6 Alumínio, alumínio, alumínio, alumínio GH605 Semelhante ao Haynes 25 Missões espaciais tripuladas, turbinas industriais   3.Superligações à base de ferro Características:Baixo custo, boa maquinariabilidade; adequado para ambientes de temperatura média (≤ 700°C). Notas comuns a nível internacional: Grau Características Aplicações A-286 (UNS S66286) Boa resistência a altas temperaturas e soldabilidade Partes de fixação de motores de aeronaves, componentes de turbinas a gás Ligação 800H/800HT Excelente estabilidade estrutural e resistência à corrosão Máquinas e aparelhos para a produção de calor 310S Aço inoxidável Resistente à oxidação, baixo custo Tubos de fornos, sistemas de escape Graus chineses comuns (com equivalentes internacionais): Grau Equivalente internacional Aplicações 1Cr18Ni9Ti Semelhante ao aço inoxidável 304 Ambientes gerais de alta temperatura GH2132 Equivalente ao A-286 Para o fabrico de outros produtos da posição 8443   4.Comparação de superligações à base de níquel, cobalto e ferro Tipo de liga Intervalo de temperatura de funcionamento Força Resistência à corrosão Custo Aplicações típicas Com base em níquel ≤ 1100°C - Não, não. - Não, não. Alto Aeronáutica, energia, energia nuclear Com base em cobalto ≤ 1000°C Não, não. - Não, não. Relativamente elevado Indústria química, turbinas a gás A base de ferro ≤ 750°C Não, não. Não, não. Baixo Indústria geral, peças estruturais   Ⅴ. Exemplos de aplicação de superligações Indústria Componentes de aplicação Aeronáutica Máquinas e aparelhos de secagem Equipamento energético Componentes de reatores nucleares, pás de turbinas a gás Indústria química Reatores de alta temperatura, trocadores de calor, bombas e válvulas resistentes à corrosão Perfuração de petróleo Máquinas de secagem de água, de alta pressão ou de alta temperatura Indústria automóvel Componentes de turbocompressores, sistemas de escape de alto desempenho   Ⅵ.Desafios na usinagem de superligações 1.Alta resistência e dureza: As superligações mantêm uma elevada resistência mesmo à temperatura ambiente (por exemplo, a resistência à tração do Inconel 718 excede 1000 MPa).tendem a formar uma camada endurecida pelo trabalho ((com dureza aumentando 2-3 vezes)O desgaste da ferramenta é exacerbado, as forças de corte variam muito, o que aumenta significativamente a resistência de corte nas operações subsequentes.e a quebra da borda de corte é mais provável de ocorrer. 2- Má condutividade térmica e calor de corte concentrado: As superligações têm uma baixa condutividade térmica (por exemplo, a condutividade térmica do Inconel 718 é de apenas 11,4 W/m·K, cerca de um terço da do aço).e a temperatura da ponta de corte pode exceder 1000°CIsto faz com que o material da ferramenta se amoleça (devido à dureza vermelha insuficiente) e acelera o desgaste da difusão. 3- Trabalho severamente endurecido: A superfície do material torna-se mais dura após o mecanizado, o que intensifica ainda mais o desgaste da ferramenta. 4.Alta dureza e dificuldade no controlo de chips: As fichas das superligações são altamente resistentes e não se quebram facilmente, formando muitas vezes fichas longas que podem envolver a ferramenta ou arranhar a superfície da peça.Isto afeta a estabilidade do processo de usinagem e aumenta o desgaste da ferramenta. 5.Alta reatividade química: As ligas à base de níquel são propensas a reacções de difusão com materiais de ferramenta (como os carburos cimentados WC-Co), levando ao desgaste adesivo.formando uma cratera de desgaste em forma de crescente.   Ⅶ.Problemas comuns na fresagem de superligações com moinhos de acabamento 1. Desgaste grave da ferramenta • A elevada dureza e resistência das superligações conduzem a um rápido desgaste das faces de rasteamento e dos flancos do moinho de acabamento. • As altas temperaturas de corte podem causar rachaduras, deformações plásticas e desgaste por difusão na ferramenta devido à fadiga térmica. 2Temperatura de corte excessiva • A fraca condutividade térmica das superligações significa que a grande quantidade de calor gerada durante o corte não pode ser dissipada a tempo. • Isto conduz a um sobreaquecimento local da ferramenta, o que pode provocar o esgotamento da ferramenta ou a ruptura, em casos graves. 3- Trabalho intenso. • As superligações são propensas a sofrer endurecimento durante o mecanizado, com a dureza da superfície a aumentar rapidamente. • A próxima passagem de corte encontra uma superfície mais dura, agravando o desgaste da ferramenta e aumentando as forças de corte. 4.Altas forças de corte e fortes vibrações • A elevada resistência do material resulta em grandes forças de corte. • Se a estrutura da ferramenta não for devidamente concebida ou se a ferramenta não for seguramente apertada, pode provocar vibrações e barulho na máquina, causando danos à ferramenta ou um acabamento superficial deficiente. 5Adesão das ferramentas e borda construída • A altas temperaturas, o material tende a aderir à borda de corte da ferramenta, formando uma borda acumulada. • Isto pode causar cortes instáveis, arranhões na superfície da peça de trabalho ou dimensões imprecisas. 6.Pobre qualidade da superfície da máquina • Os defeitos de superfície mais comuns incluem borbulhas, arranhões, manchas duras na superfície e descoloração na zona afectada pelo calor. • A elevada rugosidade da superfície pode afectar a vida útil da peça. 7.Curta vida útil das ferramentas e elevados custos de usinagem • O efeito combinado das questões acima resulta numa vida útil muito mais curta da ferramenta em comparação com os materiais de usinagem como liga de alumínio ou aço de baixo carbono. • As consequências são a substituição frequente das ferramentas, a baixa eficiência de usinagem e os elevados custos de usinagem.8. Soluções e Optimização   ⅧSoluções e recomendações de otimização 1.Soluções para o desgaste grave das ferramentas: 1.1.Escolha um material de carburo de grãos ultrafinos ((Submicron/Ultrafine grain Carbide), que ofereça uma resistência superior ao desgaste e resistência à ruptura transversal. *O carburo cimentado de grãos ultrafinos é amplamente utilizado em moldes, ferramentas de corte, usinagem de precisão, componentes eletrônicos e outros campos devido à sua excelente resistência ao desgaste e alta dureza.O tamanho típico dos grãos do WC varia de aproximadamente 0.2 a 0,6 μm. De acordo com as normas de diferentes países e marcas, as classes de carburo cimentado de grãos ultrafinos com maior frequência são as seguintes: A.China Classificações comuns de carburo cimentado de grãos ultrafinos (por exemplo, XTC, carburo cimentado de Zhuzhou, terra rara de Jiangxi, Meirgute, etc.) Grau Tamanho do grão (μm)) Teor de CO (%) Características e aplicações YG6X 0.6 6.0 Adequado para aplicações de alta precisão e alta dureza; ideal para acabamento de materiais duros. YG8X 0.6 8.0 Resistência flexural e resistência ligeiramente melhores do que o YG6X; adequado para ferramentas como fresadores e brocas. YG10X 0.6 10.0 Excelente desempenho geral; adequado para aplicações que exijam resistência ao desgaste e dureza. ZK10UF -Não.5 10.0 Grau de carburo Zhuzhou, utilizado para micro-perfuradores, perfuradores de PCB e outras ferramentas de precisão. TF08 0.5 8.0 Grau ultrafine Meirgute, adequado para a usinagem de ligas de titânio e metais difíceis de cortar. WF25 0.5 12.0 Especificamente optimizado para o mecanizado de ligas de titânio e aço inoxidável, com forte resistência à ruptura.   B.Grades alemães (por exemplo, CERATIZIT, H.C. Starck, etc.) Grau Tamanho do grão (μm)) Teor de CO (%) Características e aplicações CTU08A 0.4 8.0 Dureza ultra-alta, adequada para usinagem de alta precisão. K40UF 0.5 10.0 Alta resistência ao desgaste; ideal para corte a seco e usinagem de alumínio. S10 0.5 10.0 Adequado para o mecanizado de materiais duros e cerâmica.   C.Grades japoneses (por exemplo, Mitsubishi, Sumitomo, Toshiba, etc.) Grau Tamanho do grão (μm)) Teor de CO (%) Características e aplicações UF10 0.4-0.6 10.0 Os sumitomo são de qualidade ultrafina comumente utilizados, adequados para moinhos de ponta de precisão. TF20 0.5 12.0 Mitsubishi de alta dureza ultrafina, usado para moagem de materiais difíceis de máquina. SF10 0.5 10.0 Utilizado para brocas de pequeno diâmetro, ferramentas de PCB, etc.   D. Graus dos EUA ((Kennametal、Carbide USA) Grau Tamanho do grão (μm)) Teor de CO (%) Características e aplicações K313 0.4 6.0 Alta dureza, baixo teor de CO, adequado para a usinagem de materiais duros. KD10F 0.6 10.0 Grau ultrafine de uso geral com excelente resistência ao desgaste. GU10F 0.4-0.5 10.0 Utilizado em aplicações que exijam uma elevada qualidade de superfície.   1.2Otimizar a geometria da ferramenta, tais como reduzir o ângulo de rasteamento e manter um ângulo de relevo moderado, para melhorar a resistência da borda. 1.3. Realizar afinação da borda para evitar a fragmentação e a propagação de micro-fissuras.   2Soluções para temperaturas de corte excessivas: 2.1 Usar revestimentos resistentes ao calor de alto desempenho, tais como AlTiN, SiAlN ou nACo, capazes de suportar temperaturas de corte de 800-1000°C. 2.2 Implementar sistemas de arrefecimento a alta pressão ((HPC) ou lubrificação de quantidade mínima ((MQL) para remover rapidamente o calor do corte. 2.3 Reduzir a velocidade de corte ((Vc) para minimizar a geração de calor.   3Soluções para o endurecimento do trabalho intenso: 3.1 Aumentar a alimentação por dente ((fz) para reduzir o tempo de permanência da ferramenta na camada endurecida. 3.2 Optar por profundidades menores de corte e passagens múltiplas para remover gradualmente a camada endurecida. 3.3 Manter a ferramenta afiada para evitar cortes com uma borda opaca através da camada endurecida.   4.Soluções para forças de corte elevadas e vibrações severas: 4.1 Utilizar ferramentas de hélice variável e de passo variável (espaçamento desigual) para reduzir a ressonância. 4.2 Reduzir ao mínimo o comprimento de sobreposição da ferramenta (mantendo a relação L/D

1O que é o carburo de ferro?   Carbide burr, também conhecido como burr bit, burr cutter, carbide burr bit, carbide die grinder bit etc. Estritamente falando,A borla de carburo é um tipo de ferramenta de corte rotativa que é presa em ferramentas pneumáticas ou ferramentas elétricas e usada especialmente para remover a borla de metalÉ utilizado principalmente no processo de usinagem bruta da peça de trabalho com alta eficiência.   2O componente do carburo de ferro?   A borracha de carburo pode ser dividida em tipo soldado e tipo sólido. O tipo soldado é feito de parte de cabeça de carburo e parte de haste de aço soldado juntos, quando o diâmetro da cabeça de borracha e da haste não são iguais,O tipo de solda é utilizadoO tipo sólido é feito de carburo sólido quando o diâmetro da cabeça e da haste são iguais.   3Para que é utilizado o CARBIDE BURR? A borracha de carburo tem sido amplamente utilizada, é uma forma importante de melhorar a eficiência da produção e alcançar a mecanização do instalador.tornou-se uma ferramenta necessária para montador e reparador. Principais utilizações: ♦ remoção de chip.♦ modificação da forma.♦ acabamento da borda e do forro.♦ realizar a fresagem preparatória para a soldadura de acúmulo.♦ limpeza da soldadura.♦ materiais de fundição limpos.♦ melhorar a geometria da peça.   As principais indústrias: ♦ Indústria de moldes. Para acabamento de todos os tipos de cavidades de moldes metálicos, tais como moldes de sapatos e assim por diante.♦ Indústria de gravação: para gravação de todos os tipos de metais e não-metais, tais como doações artesanais.♦ Indústria de equipamento para a limpeza das barbatanas, borras, costuras de soldadura de fundição, forja e soldadura, tais como fábrica de máquinas de fundição, estaleiros navais, polir os tubos das rodas em fábricas de automóveis,etc.♦ Indústria de máquinas: para processamento de camadas, rodízios, sulcos e cavilhas de todos os tipos de peças mecânicas, limpeza de tubos, acabamento da superfície do orifício interno das peças da máquina,como fábrica de máquinas, oficina de reparação e assim por diante.♦ Indústria dos motores: para suavizar a passagem de fluxo da hélice, como a fábrica de motores de automóveis. ♦Indústria de solda, para polir a superfície de solda, como a solda por rivetagem.   4. As Vantagens da BURRA DE CARBIDOS. ♦ Todos os tipos de metais (incluindo o aço apagado) e materiais não metálicos (como mármore, jade, osso, plástico) com dureza inferior a HRC 70 podem ser cortados arbitrariamente por borra de carburo.♦ Pode substituir a pequena roda de moagem com hastes na maioria dos trabalhos, sem poluição por poeira.♦ Eficiência de produção elevada, dezenas de vezes superior à eficiência de processamento da fileira manual, e mais de dez vezes superior à eficiência de processamento de uma pequena moagem com hastes.♦ Com boa qualidade de processamento, alto acabamento superficial, a borracha de carburo pode processar várias formas de cavidade do molde com alta precisão.♦ A borracha de carburo tem uma longa vida útil, 10 vezes mais durável do que o cortador de aço de alta velocidade e 200 vezes mais durável do que a roda de moagem de óxido de alumínio.♦ A borracha de carburo é fácil de usar, segura e confiável, pode reduzir a intensidade do trabalho e melhorar o ambiente de trabalho.♦ O benefício económico após a utilização da borracha de carburo é muito melhorado, e o custo de processamento global pode ser reduzido dezenas de vezes pelo uso de borracha de carburo.     5. A gama de materiais usinados de carburo de ferro. Aplicação Materiais Utilizado para desbarbação, moagem de processo de preparação, solda de superfície, usinagem de ponto de solda, usinagem de formação, fundição por camadas, usinagem de afundamento, limpeza. Aço, aço fundido Aço não duro, não tratado termicamente, resistência não superior a 1.200N/mm2 ((< 38HRC) Estrutura de aço, aço carbono, aço de ferramenta, aço não ligado, aço carburizante, aço fundido Aço duro, aço tratado termicamente, resistência superior a 1.200N/mm2 ((> 38HRC) Aço de ferramentas, aço temperado, aço ligado, aço fundido Aço inoxidável Aço à prova de ferrugem e à prova de ácidos aços inoxidáveis austeníticos e ferríticos Metais não ferrosos Metais não ferrosos moles Alumínio latão, cobre vermelho, zinco Metal duro não ferroso liga de alumínio, latão, cobre, zinco latão, liga de titânio/titânio, liga de duralumínio (alto teor de silício) Material resistente ao calor Ligações à base de níquel e de cobalto (fabricação de motores e turbinas) Ferro fundido ferro fundido cinza, ferro fundido branco Grafite nodular / ferro dúctil EN-GJS(GGG) Ferro fundido aquecido branco EN-GJMW(GTW), Ferro preto EN-GJMB(GTS) Usados para moagem, transformação de moldes Plástico, outros materiais plásticos reforçados com fibras (GRP/CRP), com teor de fibras ≤ 40% Materiais plásticos reforçados com fibras (GRP/CRP), com teor de fibras > 40% Utilizado para aparar, moldear e moer o buraco de corte 　 termoplástico 6. As ferramentas de combinação de carburo de barro.   A borracha de carburo é geralmente usada com moedor elétrico de alta velocidade ou ferramentas pneumáticas, também pode ser usada montada em máquinas-ferramentas.Assim, o uso de borra de carburo na indústria é geralmente impulsionado por ferramentas pneumáticasPara uso pessoal, o moedor elétrico é mais conveniente, ele funciona depois que você o liga, sem compressor de ar. Tudo o que você precisa fazer é escolher um moedor elétrico com alta velocidade.A velocidade recomendada é geralmente de 6000-40000 RPM, e uma descrição mais pormenorizada da velocidade recomendada é dada a seguir.   7A velocidade recomendada de carburo de borracha. De acordo com esta especificação, uma grande variedade de borras de carburo estão disponíveis para moedores.Por exemplo:Para os moinhos de 22.000 RPM, estão disponíveis moinhos de carburo de 1/4" a 1/2" de diâmetro.é melhor escolher o diâmetro mais comumente usado. Além disso, a otimização do ambiente de moagem e a manutenção da máquina de moagem também são muito importantes..Por conseguinte, recomendamos que verifique frequentemente o sistema de pressão de ar e o conjunto de vedação da sua máquina de moagem.     Uma velocidade de trabalho razoável é de facto muito importante para se conseguir um bom efeito de corte e uma boa qualidade da peça de trabalho.Mas se a velocidade for muito alta pode causar a quebra da haste de açoA redução da velocidade é útil para o corte rápido, no entanto, pode causar sobreaquecimento do sistema e reduzir a qualidade do corte.Assim, cada tipo de borra de carburo deve ser escolhido de acordo com a operação específica da velocidade apropriada. Por favor, verifique a lista de velocidade recomendada abaixo: A lista de velocidades recomendada para a utilização de barras de carburo. A gama de velocidades é recomendada para diferentes materiais e diâmetros de borra(rpm) Diâmetros de barragem 3 mm (1/8") 6 mm (1/4") 10 mm (3/8") 12 mm (1/2") 16 mm (5/8") Velocidade máxima de funcionamento (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 Alumínio, plástico Faixa de velocidade 60000-80000 15000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Velocidade de arranque recomendada 65000 40000 25000 20000 15000 Cobre, ferro fundido Faixa de velocidade 45000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Velocidade de arranque recomendada 65000 45000 30000 25000 20000 Aço leve Faixa de velocidade 60000-80000 45000-60000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 Velocidade de arranque recomendada 80000 50000 30000 25000 20000

A moagem de dentes em moinhos de acabamento de carburo é um processo altamente especializado que envolve várias etapas para garantir que as ferramentas alcancem o desempenho de corte desejado.:     1Selecção de material Os moinhos de acabamento de carburo são tipicamente feitos de hastes de carburo sólido, compostas principalmente de carburo de tungstênio com ligantes como cobalto ou níquel para aumentar a dureza.A qualidade e a composição do material são cruciais para o desempenho da ferramenta.       2Preparação de barras de carburo   As hastes de carburo selecionadas são cortadas até aos comprimentos exigidos com ferramentas ou máquinas de corte de precisão.     3- A moer as flautas.   O processo de moagem de flauta é onde as bordas de corte do moinho final são formadas.são usados para moer as flautas na haste de carburoO número, a forma e a geometria das flautas dependem da concepção e aplicação específicas do moinho final.   • Flutes retas: adequadas para operações de roubamento e corte de materiais mais macios.   • Flutes helicoidais: proporcionam uma melhor evacuação das fichas e reduzem as forças de corte, tornando-os ideais para operações de acabamento.   • Flautas variáveis: oferecem uma melhor resistência às vibrações e cortes mais suaves, especialmente em usinagem de alta velocidade.     4- A moer o canteiro. A haste do moinho final, que é a parte que se encaixa na máquina-ferramenta, é moída até o diâmetro e o comprimento apropriados.Esta etapa garante que o moinho final pode ser seguramente mantido e posicionado com precisão durante as operações de usinagem.     5Tratamento térmico Após a moagem, os moinhos de acabamento de carburo são submetidos a tratamento térmico, tipicamente através de um processo chamado sinterização.que ajuda a unir as partículas de carburo e aumenta a dureza e resistência da ferramenta.     6.Amoagem final das arestas de corte As bordas de corte são então moídas para obter a geometria necessária, o que garante que as bordas sejam afiadas e precisas, o que é essencial para uma usinagem eficaz.     7Controle e inspecção da qualidade Durante todo o processo de fabricação, são implementadas medidas estritas de controlo de qualidade, incluindo a inspecção dos moinhos finais para precisão dimensional, geometria da flauta, acabamento da superfície e dureza.Qualquer desvio dos parâmetros especificados é corrigido para garantir que as ferramentas cumprem normas de qualidade elevadas..     8- Revestimento e embalagem Alguns moinhos de acabamento de carburo podem ser submetidos a tratamentos de superfície adicionais, tais como revestimento com materiais especializados para melhorar a resistência ao desgaste e o desempenho.As ferramentas são embaladas e preparadas para distribuição.     A moagem de dentes em moinhos de acabamento de carburo é um processo complexo que requer precisão, equipamentos especializados e técnicas avançadas.Os fabricantes podem produzir ferramentas de alta qualidade que atendam aos exigentes requisitos das aplicações de usinagem modernas.

Ao escolher entreTialsina (nitreto de silício de alumínio de titânio), Assim,Tialsinx (nitreto de silício de alumínio de titânio com elemento X adicionado), eAltin (nitreto de titânio de alumínio)paraMills finais, é importante avaliar o material que você está usinando, as condições de corte (como velocidade, alimentação e temperatura) e o desempenho geral desejado em termos de vida útil da ferramenta, resistência ao desgaste e resistência a oxidação. Vamos dividir as características de cada revestimento para ajudá -lo a decidir qual é o melhor para o seu aplicativo: 1.Tialsina (nitreto de silício de alumínio de titânio) Propriedades: Resistência ao calor: A tialsina é conhecida por excelente resistência ao calor, com temperaturas que suportam até 1.000 ° C (1.832 ° F). Isso o torna adequado para usinagem de alta velocidade e alta temperatura. Resistência ao desgaste: Fornece boa resistência ao desgaste, especialmente em ambientes de alta estresse e alta temperatura. Conteúdo de silício: A adição de silício ajuda a reduzir o atrito e o desgaste, além de melhorar a capacidade do revestimento de resistir a oxidação a temperaturas elevadas. Dureza: Os revestimentos de tialsina têm alta dureza, o que contribui para sua capacidade de manter a nitidez e a integridade de ponta em condições de corte pesadas. Melhor para: Usinagem de alta temperatura: Tialsin é ideal para usinar materiais difíceis de cortar comoAços de alta resistência, Assim,Aços inoxidáveis, eligas de titânio. Aeroespacial e Automotivo: É comumente usado em aplicações aeroespaciais e automotivas, onde o calor e o desgaste são as principais preocupações. Corte pesado: Adequado para operações de corte que envolvem altos forças de corte e calor, incluindousinagem de alta velocidadeeoperações de desbaste. Vantagens: Excelente resistência ao calor, que impede a falha da ferramenta em altas temperaturas. Fricção reduzida, levando a um corte mais suave e acabamentos superficiais aprimorados. Boa resistência à oxidação e desgaste. Aplicações: Usinagem de alto desempenhode materiais difíceis, comoligas de titânio, Assim,Superlloys(como o Inconel) eAços endurecidos. Corte pesadoOperações, incluindomoagem áspera, onde o acúmulo de calor é significativo.     2.Tialsinx (nitreto de silício de alumínio de titânio com elemento X adicionado) Propriedades: Resistência ao calor e desgaste aprimorados: Tialsinx é uma versão avançada do tialsin, com o elemento "x" (normalmente uma adição comocarbono, nitrogênio ou outro elemento) isso aumenta ainda mais a resistência ao desgaste e a resistência a oxidação em temperaturas ainda mais altas. Isso o torna ideal paraCorte extremo de alta velocidade. Propriedades da superfície aprimoradas: A adição do elemento "X" geralmente melhora as propriedades da superfície do revestimento, reduzindo o atrito e melhorando o fluxo de chips durante a usinagem, o que aumenta a eficiência geral do corte. Resistência à temperatura: Tialsinx pode lidar com temperaturas de corte ainda mais altas que a tialsina (até1.100 ° C a 1.200 ° C.ou 2.012 ° F a 2.192 ° F), tornando -o excelente para as aplicações mais exigentes. Melhor para: Usinagem extrema de alta temperatura: Tialsinx é ideal para aplicações ondetemperaturas extremamente altassão encontrados, como emSuperlloys, Assim,titânio, Assim,Aços de alta velocidade, eMateriais aeroespaciais. Superlloys e ligas de alta temperatura: Tialsinx se destaca no cortemateriais difíceisIsso gera calor intenso e requer extrema resistência ao calor. Corte de precisão de alta velocidade: Adequado para aplicações de alta precisão, onde estão presentes altas velocidades de corte e temperaturas extremas. Vantagens: Resistência superior a oxidaçãoa temperaturas muito altas. Maior dureza e resistência ao desgaste em comparação com a tialsina. Excelente paramoagem de alta velocidadeem materiais desafiadores. Fricção reduzida para cortes mais suaves e melhores acabamentos de superfície. Aplicações: Indústrias aeroespaciais, automotivas e de geração de energiaonde materiais comoInconel, titânio, eligas de alta temperaturasão comumente usados. Corte de precisãoa velocidades de corte extremas e altas temperaturas.     3.Altin (nitreto de titânio de alumínio) Propriedades: Resistência ao calor: Altin tem boa resistência ao calor, normalmente até 900 ° C (1.650 ° F). Embora não lide com o calor e a tialsina ou a tialsinx, ele ainda é eficaz na usinagem moderada a de alta temperatura. Resistência ao desgaste: É conhecido por seuboa resistência ao desgastee dureza, tornando-o adequado para aplicações de usinagem de uso geral. Redução de atrito: Altin reduz o atrito entre a ferramenta de corte e o material, levando a um fluxo de chip aprimorado e uma vida útil mais longa da ferramenta. Melhor para: Usinagem de uso geral: Altin é um sólido polivalente para usinar uma ampla variedade de materiais, incluindoaços de carbono, Assim,Aços de liga, eAços inoxidáveis. Corte de velocidade moderada: Adequado paramoagem de alta velocidadeMas não é tão ideal para as temperaturas mais extremas encontradas na usinagem de super -operação e titânio. Aplicações que não requerem resistência ao calor extrema: Altin é perfeito para aplicações onde o calor está presente, mas não para os níveis em que a tialsina ou a tialsinx seriam necessários. Vantagens: Excelente resistência geral ao desgaste e boa resistência a oxidação. Econômico para velocidades e temperaturas moderadas de corte. Ter um bom desempenho com a maioria dos materiais, oferecendo uma boa vida útil da ferramenta. Aplicações: Usinagem geral de aços, Assim,Aços inoxidáveis, eMateriais de liga leve. Adequado parausinagem de aço de alta velocidademas não ambientes extremos de alto calor ou de alto desempenho.     Escolhendo o revestimento certo 1. Tipo de material e dureza Tialsin: Melhor para usinagemligas de alta temperatura, Assim,Aços inoxidáveis, Assim,titânio, emateriais difíceis. Ideal para corte geral de alto desempenho. Tialsinx: Ideal paraSuperlloys, Assim,Inconel, e outroMateriais de alta resistência e resistentes ao calor. Melhor para condições de corte extremas a altas temperaturas. Altin: Ótimo paraAplicações de uso geralcom geração moderada de calor, incluindoaços de carbonoemetais não ferrosos. 2. Condições de corte (velocidade, alimentação, profundidade) Tialsin: Funciona bem paraCorte de alta velocidade e serviço pesadoemmédia a alta temperaturaambientes. Tialsinx: Mais adequado paraCorte extremo de alta velocidadecomaltas temperaturas de corte, onde a vida da ferramenta e a resistência ao desgaste são críticas. Altin: Adequado paracorte de velocidade moderadacomfogo médioOperações de geração e uso geral. 3. Expectativas de vida da ferramenta Tialsinx: Ofertasa vida mais longa da ferramentaem operações extremas e de alta velocidade e alta temperatura. Tialsin: OfertasExcelente resistência ao desgasteno corte de alto desempenho, mas não tão durável em condições de calor extremas quanto a Tialsinx. Altin:Boa vida de ferramentaPara usinagem de uso geral, mas pode se desgastar mais rapidamente em aplicações de alta temperatura ou de serviço pesado em comparação com a tialsina ou tialsinx. 4. Considerações de custo Tialsinxé o mais caro dos três devido à sua formulação avançada e desempenho superior a temperaturas extremas. TialsinOferece um ótimo equilíbrio de desempenho e custo para aplicações de alto desempenho. Altiné mais acessível e funciona bem para muitas aplicações de corte de uso geral.     Tabela de resumo: Tipo de revestimento Melhor para Principais vantagens Aplicações Tialsin Ligas de alta temperatura, corte de alta velocidade Excelente resistência ao calor, resistência ao desgaste, adequada para corte de alto desempenho Aeroespacial, automotivo, aços endurecidos, ligas de titânio Tialsinx Superlloys, Inconel, aeroespacial, condições extremas Resistência superior a oxidação, lida com temperaturas mais altas, atrito reduzido Usinagem extrema de alta velocidade, aeroespacial, super-loys Altin Usinagem de uso geral, aços, aços inoxidáveis Boa resistência ao calor, resistência ao desgaste, custo-benefício Aço carbono, aços de liga, usinagem em aço inoxidável Conclusão: Use tialsinpara generalusinagem de alto desempenhodemateriais difíceise ligas que experimentam calor significativo durante o corte. Use tialsinxparaCorte extremo de alta velocidade, especialmente comSuperlloys, Assim,titânio, eMateriais aeroespaciais, onde a resistência ao calor e a resistência ao desgaste são cruciais. Use altinparausinagem geralonde a geração de calor é moderada, comoaços de carbono, Assim,Aços inoxidáveis, emetais não ferrosos. Ao combinar o revestimento às suas necessidades específicas de usinagem, você pode maximizar a vida e o desempenho da ferramenta.

A tecnologia de soldadura e a selecção do material de soldadura determinam directamente o nível de qualidade da borracha de carburo. A maioria dos fabricantes domésticos, mesmo alguns fabricantes em outros países, eles usam brasagem de cobre com um buraco de vagas de carburo.porque economiza em matérias-primas de carburo de tungstênio e material de solda é o mais barato, mas a borracha de carburo produzida desta forma é de má qualidade e muito instável, porque há duas questões-chave envolvidas, uma é a temperatura de soldagem e outra é o controle da tensão de soldagem.   Em primeiro lugar, utilizar material de soldagem de prata tipo Sandwich, a temperatura exigida para o material de soldagem de prata tipo Sandwich é de cerca de 800°C, a temperatura exigida para o material de solda de cobre é de cerca de 1100°C.De acordo com os relatórios de investigação relevantes e a nossa experiência, quando a temperatura excede cerca de 900°C, a superfície do carburo cimentado começa a oxidar rapidamente, o cobalto nas borras do carburo tende a liquefazer-se,e a estrutura metalográfica do carburo cimentado começa a mudarAssim, no processo de soldadura de cobre, as propriedades de borra de carburo haverá um grau de danos, mas no processo de soldadura tipo Sandwich prata,Os danos às propriedades da barra de carburo são muito limitados.É quase insignificante. Então..., o desenho da chapa de soldagem de prata tipo Sandwich, as suas duas extremidades da chapa de soldagem são de prata e a camada intermédia é de liga de cobre,Este tipo de material de soldagem pode reduzir significativamente a tensão de soldagem, não causa micro rachaduras nas borras de carburo, ao mesmo tempo, a sua resistência à soldagem é muito maior. Finalmente., usar a máquina de soldagem automática também é um fator muito importante, no processo de soldagem automática, a cabeça de corte de carburo e a haste de aço são automaticamente juntadas, sem envolvimento humano,Então a sua estabilidade e uniformidade é muito melhor do que a soldagem manual humana.