Ao selecionar rebarbadoras rotativas de metal duro, a maioria dos compradores se concentra na classe do metal duro, na dureza ou no tamanho da haste—mas muitas vezes ignora um dos fatores de desempenho mais importantes: a geometria dos dentes. O design dos dentes (também chamado de ranhura ou padrão de corte) determina diretamente a velocidade de corte, a eficiência de remoção de cavacos, o acabamento da superfície, a geração de calor e a vida útil da ferramenta. Se você é um distribuidor de ferramentas, comprador industrial ou gerente de compras de fábrica, entender a geometria dos dentes o ajudará a escolher a rebarbadora de metal duro certa para cada aplicação—e evitar custos desnecessários de ferramentas.   O que é geometria dos dentes em rebarbadoras rotativas de metal duro? A geometria dos dentes se refere à forma, tamanho e disposição das arestas de corte na cabeça da rebarbadora de metal duro. Esses dentes de corte removem material por retificação rotativa de alta velocidade, e a estrutura dos dentes controla: - Com que agressividade o material é removido - Com que suavidade a rebarbadora corta - Como os cavacos são descarregados - Quanto tempo a rebarbadora dura Um padrão de dentes bem projetado melhora a eficiência de corte em 30 a 50% e reduz significativamente o desgaste da ferramenta. Tipos comuns de dentes de rebarbadoras de metal duro Tipo de dente Aparência Aço, ferro fundido Características Corte Único (SC) Dentes em espiral em uma direção SS, aço liga Remoção rápida de material Corte Duplo (DC)  Dentes cruzados Aço inoxidável, aço endurecidoAcabamento mais suave, corte estável Corte de Alumínio (AL) Ranhura única grande Alumínio, latão, plásticos Anti-entupimento Corte Único vs Corte Duplo vs Corte de Alumínio – Comparação de Desempenho   Fator de Desempenho Corte Único Corte agressivo Estabilidade sob calor Corte limpo ★★★★ ★★★ Melhor para Estabilidade da Vibração ★★ ★★★★ ★★★ Melhor para ★ ★★★★ ★★★ Estabilidade da Vibração ★★ ★★★★ ★★★ Melhor para Aço, ferro fundido SS, aço liga Alumínio, cobre  * Se você está vendendo para oficinas ou distribuidores de metal, sempre inclua todos os 3 tipos de dentes em seu catálogo—eles cobrem 90% das necessidades do mercado.Como a geometria dos dentes afeta o desempenho de corte 1. Eficiência de Remoção de Cavacos: Designs de ranhuras grandes removem cavacos mais rapidamente (melhor para alumínio), enquanto os dentes cruzados reduzem o tamanho dos cavacos (melhor para aço inoxidável). 2. Velocidade de Corte: A geometria agressiva da ranhura aumenta a taxa de remoção, mas também requer RPM mais altas e ferramentas estáveis.   Velocidades de operação recomendadas   Diâmetro da cabeça da rebarbadora (rpm/min) 3mm (1/8") 6mm (1/4") 10mm (3/8") 12mm (1/2") 16mm (5/8") Velocidade máxima de operação 90000 65000 45000 35000 25000 20000 Faixa utilizável 60000-80000 30000-45000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Velocidade inicial recomendada 80000 45000 25000 20000 15000 3. Geração de Calor: Tipo de dente errado = calor excessivo = desgaste da ferramenta + queimaduras na peça de trabalho. Faixa utilizável 60000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Velocidade inicial recomendada 80000 45000 30000 25000 20000 15000 Faixa utilizável 60000-80000 30000-45000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 Velocidade inicial recomendada 80000 40000 30000 25000 20000 15000 Faixa utilizável 60000-80000 30000-45000 19000-30000 15000-22500 12000-18000 Velocidade inicial recomendada 80000 40000 25000 20000 15000 3. Geração de Calor: Tipo de dente errado = calor excessivo = desgaste da ferramenta + queimaduras na peça de trabalho. 4. Vibração e Estabilidade: Rebarbadoras de corte duplo reduzem a vibração e melhoram o controle—ideal para operações manuais de retificação por matriz. 5. Vida útil da ferramenta: A geometria otimizada dos dentes reduz o atrito e a carga—prolonga a vida útil da rebarbadora em 25 a 40%. Escolhendo a geometria correta dos dentes para diferentes materiais   Material Tipo de dente recomendado Razões para a recomendação Aço carbono Corte Único Corte agressivo Aço inoxidável Corte Duplo Estabilidade sob calor Aço endurecido Corte Duplo Estabilidade sob calor Alumínio Corte de Alumínio Corte limpo Titânio Corte Duplo Estabilidade sob calor Latão/Cobre Corte de Alumínio Corte limpo FAQ – Os compradores também perguntam   P1: Qual tipo de dente de rebarbadora de metal duro dura mais? As rebarbadoras de corte duplo geralmente fornecem o melhor equilíbrio entre velocidade e vida útil da ferramenta. P2: Posso solicitar uma geometria especial dos dentes? Sim—a personalização OEM do design dos dentes está disponível para pedidos em volume. P3: Qual tipo de dente é o melhor para aço inoxidável? Rebarbadoras de corte duplo—reduzem o endurecimento, controle mais suave. Conclusão   A geometria dos dentes controla diretamente a velocidade de corte, a remoção de cavacos, o acabamento da superfície, o calor e a vida útil da ferramenta. Escolher o design correto dos dentes significa maior desempenho e menor custo de ferramentas. Fabricamos rebarbadoras rotativas de metal duro para distribuidores de ferramentas e usuários industriais globais .  Temos as seguintes vantagens principais:- Metal duro de grão ultrafino WC - Retificação de precisão CNC de 5 eixos - Brasagem de prata de alta resistência - Geometria de dentes padrão e personalizada - Preço de fábrica a granel + entrega rápida  

O processo de soldagem é caracterizado por um processo de soldagem que consiste em soldagem de cobre com um fundo plano e uma soldagem de cobre com um buraco de cauda.Brasagem de prata.Vamos descrever brevemente as vantagens e desvantagens destes dois métodos de soldagem, que podem ajudar os clientes a fazer uma escolha melhor.   Soldadura de cobre com buraco de cauda • Vantagens: menor custo, maior área de contacto para solda, teoricamente maior resistência. • Desvantagens:processo de soldadura complexo, elevada temperatura de soldadura ((cerca de 1100°C), impacto significativo na estrutura da ferramenta, potencial de instabilidade do desempenho.A alta temperatura pode causar rachaduras na liga dura, tensão de solda concentrada e maior flutuação de qualidade. Soldadura de prata de fundo plano •Vantagens: estrutura de soldagem simples, baixa tensão de soldagem, temperatura de soldagem necessária mais baixa ((cerca de 800°C), melhor preservação do desempenho tanto da cabeça de liga como da haste de aço.Maior resistência à soldagemO design do núcleo reduz eficazmente a tensão de soldagem e elimina as micro-fissuras. • Desvantagens:Custo mais elevado. Se forem necessárias altas prestações, uma operação de alta velocidade e uma longa vida útil da ficha rotativa de liga dura, recomenda-se a soldadura de prata de fundo plano.proporciona melhor estabilidade e fiabilidadeSe o custo for uma preocupação e o cenário de utilização não tiver exigências elevadas para o desempenho da ferramenta, a soldagem de cobre por buraco de cauda também é uma opção a considerar.

A tecnologia de brasagem e a seleção do material de brasagem determinam diretamente o nível de qualidade da fresa de metal duro. A tecnologia de soldagem das fresas rotativas de metal duro é um dos fatores-chave que afetam sua qualidade. A escolha dos materiais de soldagem e dos processos de soldagem determina diretamente o nível de qualidade das fresas rotativas de metal duro.   Seleção de materiais de soldagem: As fresas rotativas de metal duro utilizam um material de brasagem de prata com núcleo em sanduíche, que possui prata em ambas as extremidades e uma camada central de liga de cobre no meio. A temperatura de soldagem para este material é de cerca de 800°C, que é muito menor em comparação com a temperatura de soldagem de 1100°C necessária para materiais de brasagem de cobre. Isso limita significativamente os danos às propriedades do metal duro, reduz o estresse de soldagem, evita microfissuras no metal duro e proporciona melhor resistência de soldagem.   Seleção de métodos de soldagem: Atualmente, existem dois métodos principais de soldagem no mercado: brasagem de prata de fundo plano e brasagem de cobre com furo na cauda. A brasagem de prata de fundo plano tem uma estrutura mais simples, menor estresse de soldagem e menor temperatura de soldagem necessária, o que preserva melhor o desempenho da liga e da haste de aço. Por outro lado, a brasagem de cobre com furo na cauda pode economizar algum material de metal duro e é mais barata, mas a temperatura de soldagem mais alta pode causar danos às propriedades do metal duro. Equipamentos e processo de soldagem: O uso de máquinas de soldagem automáticas é uma parte crucial do processo. No processo de soldagem automática, a ponta de metal duro e a haste de aço podem se alinhar automaticamente para brasagem sem intervenção manual, garantindo em grande medida a estabilidade da qualidade da soldagem e a excelente coaxialidade entre a haste de aço e a ponta de metal duro após a soldagem.   Como uma empresa com mais de dez anos de experiência em pesquisa e desenvolvimento de materiais de metal duro, a Chengdu BABOS Cutting Tools tem um profundo conhecimento do desempenho dos materiais de metal duro. Durante o processo de soldagem de fresas rotativas, utilizamos tecnologia de brasagem de prata de fundo plano totalmente automatizada, que protege em grande medida o desempenho da liga e garante excelente coaxialidade entre a haste de aço e a ponta de metal duro.

Introdução Ao projetar fresas de topo de metal duro para alumínio, é essencial considerar de forma abrangente a seleção do material, a geometria da ferramenta, a tecnologia de revestimento e os parâmetros de usinagem. Esses fatores garantem uma usinagem eficiente e estável de ligas de alumínio, ao mesmo tempo em que prolongam a vida útil da ferramenta. 1. Seleção de Materiais 1.1Substrato de Metal Duro:O metal duro do tipo YG (por exemplo, YG6, YG8) é preferido devido à sua baixa afinidade química com as ligas de alumínio, o que ajuda a reduzir a formação de aresta postiça (BUE).   1.2Ligas de Alumínio com Alto Teor de Silício (8%–12% Si):Ferramentas revestidas com diamante ou metal duro de grão ultrafino sem revestimento são recomendadas para evitar a corrosão da ferramenta induzida pelo silício.   1.3Usinagem de Alto Brilho:Fresas de topo de metal duro de alta rigidez com polimento de borda de precisão são sugeridas para obter um acabamento superficial semelhante a um espelho. 2. Design da Geometria da Ferramenta 2.1Número de Canais:Um design de 3 canais é comumente usado para equilibrar a eficiência de corte e a evacuação de cavacos. Para usinagem grosseira de ligas de alumínio aeroespaciais, uma fresa de topo de 5 canais (por exemplo, Kennametal KOR5) pode ser escolhida para aumentar a taxa de avanço.   2.2Ângulo de Hélice:Um ângulo de hélice grande de 20°–45° é recomendado para melhorar a suavidade do corte e reduzir a vibração. Ângulos excessivamente grandes (>35°) podem enfraquecer a resistência dos dentes, por isso é necessário um equilíbrio entre nitidez e rigidez.   2.3Ângulos de Ataque e de Saída:Um ângulo de ataque maior (10°–20°) reduz a resistência ao corte e evita a adesão do alumínio. Os ângulos de saída são geralmente de 10°–15°, ajustáveis dependendo das condições de corte, para equilibrar a resistência ao desgaste e o desempenho de corte.   2.4Design da Goteira de Cavacos:Ranhuras espirais largas e contínuas garantem uma rápida evacuação de cavacos e minimizam a aderência.   2.5Preparação da Borda:As arestas de corte devem permanecer afiadas para reduzir a força de corte e evitar a adesão; o chanfro apropriado aumenta a resistência e evita lascas nas bordas. 3. Opções de Revestimento Recomendadas 3.1Sem Revestimento:Em muitos casos, as fresas de topo de alumínio não são revestidas. Se o revestimento contiver alumínio, ele pode reagir com a peça de trabalho, causando delaminação ou adesão do revestimento, levando ao desgaste anormal da ferramenta. As fresas de topo sem revestimento são econômicas, extremamente afiadas e fáceis de retificar, tornando-as adequadas para produção de curto prazo, prototipagem ou aplicações com requisitos moderados de acabamento superficial (Ra > 1,6 μm). 3.2Carbono Tipo Diamante (DLC):DLC é à base de carbono, com aparência semelhante a um arco-íris, oferecendo excelente resistência ao desgaste e propriedades antiaderentes—ideal para usinagem de alumínio. 3.3Revestimento TiAlN:Embora o TiAlN forneça excelente resistência à oxidação e ao desgaste (vida útil 3–4 vezes maior do que o TiN em aço, aço inoxidável, titânio e ligas de níquel), geralmente não é recomendado para alumínio porque o alumínio no revestimento pode reagir com a peça de trabalho.   3.4Revestimento AlCrN:Quimicamente estável, antiaderente e adequado para titânio, cobre, alumínio e outros materiais macios.   3.5Revestimento TiAlCrN:Um revestimento de estrutura gradiente com alta tenacidade, dureza e baixo atrito. Ele supera o TiN em desempenho de corte e é adequado para fresamento de alumínio.   Resumo:Evite revestimentos que contenham alumínio (por exemplo, TiAlN) ao usinar alumínio, pois eles aceleram o desgaste da ferramenta.   4. Considerações Principais 4.1Evacuação de Cavacos:Os cavacos de alumínio tendem a grudar; designs de canais otimizados (por exemplo, bordas onduladas, ângulos de ataque grandes) são necessários para uma evacuação suave.   4.2Método de Resfriamento: 4.2.1 Prefira o resfriamento interno (por exemplo, Kennametal KOR5) para diminuir a temperatura de corte e eliminar os cavacos. 4.2.2 Use fluidos de corte (emulsões ou refrigerantes à base de óleo) para reduzir o atrito e o calor, protegendo tanto a ferramenta quanto a peça de trabalho. 4.2.3 Certifique-se de que haja fluxo de refrigerante suficiente para cobrir a zona de corte.   4.3Parâmetros de Usinagem: 4.3.1Corte em Alta Velocidade:Velocidades de corte de 1000–3000 m/min melhoram a eficiência, reduzindo a força de corte e o calor. 4.3.2Taxa de Avanço:Aumentar o avanço (0,1–0,3 mm/dente) aumenta a produtividade, mas a força excessiva deve ser evitada. 4.3.3Profundidade de Corte:Normalmente 0,5–2 mm, ajustada conforme os requisitos. 4.3.4Design Anti-Vibração:Hélice variável, espaçamento desigual dos canais ou estruturas de núcleo cônico podem suprimir a vibração (por exemplo, KOR5).   Conclusão Os princípios básicos de design das fresas de topo de metal duro para alumínio são baixo atrito, alta eficiência de evacuação de cavacos e desempenho antiaderente. Os materiais recomendados incluem metal duro do tipo YG ou metal duro de grão ultrafino sem revestimento. As geometrias devem equilibrar a nitidez com a rigidez, e os revestimentos devem evitar compostos contendo alumínio. Para acabamentos de alto brilho ou ligas de alumínio com alto teor de silício, designs otimizados de bordas e canais são essenciais. Na prática, o desempenho pode ser maximizado combinando parâmetros de usinagem apropriados (por exemplo, alta velocidade, fresamento ascendente) com estratégias de resfriamento eficazes (por exemplo, refrigerante interno).

Cortador Anular: Uma Ferramenta Profissional para Superar os Desafios da Perfuração em Aço Inoxidável   No campo da usinagem industrial, o aço inoxidável tornou-se um material chave na fabricação devido à sua excelente resistência à corrosão, alta resistência e boa tenacidade. No entanto, essas mesmas propriedades também representam desafios significativos para as operações de perfuração, tornando a perfuração em aço inoxidável uma tarefa exigente. Nosso cortador anular, com seu design exclusivo e desempenho excepcional, oferece uma solução ideal para perfuração eficiente e precisa em aço inoxidável.   Ⅰ. Desafios e Dificuldades Centrais na Perfuração de Aço Inoxidável   1.Alta Dureza e Forte Resistência ao Desgaste: O aço inoxidável, particularmente as classes austeníticas como 304 e 316, possui alta dureza que aumenta significativamente a resistência ao corte—mais do que o dobro do aço carbono comum. Brocas padrão perdem o corte rapidamente, com taxas de desgaste aumentando em até 300%.   2.Baixa Condutividade Térmica e Acúmulo de Calor: A condutividade térmica do aço inoxidável é apenas um terço da do aço carbono. O calor de corte gerado durante a perfuração não consegue dissipar rapidamente, fazendo com que as temperaturas localizadas excedam 800°C. Sob tais condições de alta temperatura e alta pressão, os elementos de liga no aço inoxidável tendem a se ligar ao material da broca, levando à adesão e desgaste por difusão. Isso resulta em falha de recozimento da broca e endurecimento da superfície da peça.   3.Tendência Significativa de Endurecimento por Trabalho: Sob tensão de corte, alguma austenita se transforma em martensita de alta dureza. A dureza da camada endurecida pode aumentar de 1,4 a 2,2 vezes em comparação com o material de base, com resistência à tração atingindo até 1470–1960 MPa. Como resultado, a broca está constantemente cortando em um material cada vez mais duro.   4.Adesão de Cavacos e Pobre Evacuação de Cavacos: Devido à alta ductilidade e tenacidade do aço inoxidável, os cavacos tendem a formar fitas contínuas que aderem facilmente à aresta de corte, formando arestas postiças. Isso reduz a eficiência de corte, arranha a parede do furo e leva a uma rugosidade superficial excessiva (Ra > 6,3 μm).   5.Deformação de Placas Finas e Desvio de Posicionamento: Ao perfurar chapas com espessura inferior a 3 mm, a pressão axial das brocas tradicionais pode causar empenamento do material. Quando a ponta da broca perfura, forças radiais desequilibradas podem levar a uma forma de furo ruim (comumente desviando mais de 0,2 mm). Esses desafios tornam as técnicas de perfuração convencionais ineficientes para o processamento de aço inoxidável, exigindo soluções de perfuração mais avançadas para abordar efetivamente essas questões.   Ⅱ. Definição de Cortador Anular Um cortador anular, também conhecido como broca oca, é uma ferramenta especializada projetada para perfurar furos em placas de metal duro, como aço inoxidável e chapas de aço espessas. Ao adotar o princípio do corte anular (em forma de anel), ele supera as limitações dos métodos de perfuração tradicionais. A característica mais distintiva do cortador anular é sua cabeça de corte oca, em forma de anel, que remove apenas o material ao longo do perímetro do furo, em vez de todo o núcleo, como acontece com as brocas helicoidais convencionais. Este design melhora drasticamente seu desempenho, tornando-o muito superior às brocas padrão ao trabalhar com chapas de aço espessas e aço inoxidável.   Ⅲ. Design Técnico Central do Cortador Anular 1.Estrutura de Corte Coordenada de Três Arestas: A cabeça de corte composta consiste em arestas de corte externas, médias e internas: Aresta Externa: Corta uma ranhura circular para garantir o diâmetro preciso do furo (±0,1 mm). Aresta Média: Suporta 60% da carga de corte principal e apresenta metal duro resistente ao desgaste para durabilidade. Aresta Interna: Quebra o núcleo do material e auxilia na remoção de cavacos. O design de passo de dente irregular ajuda a evitar vibrações durante a perfuração. 2.Corte Anular & Design de Ranhura de Quebra de Cavacos: Somente 12%–30% do material é removido em forma de anel (núcleo retido), reduzindo a área de corte em 70% e diminuindo o consumo de energia em 60%. Ranhuras de cavacos em espiral especialmente projetadas quebram automaticamente os cavacos em pequenos fragmentos, evitando efetivamente o emaranhamento de cavacos em forma de fita—um problema comum ao perfurar aço inoxidável. 3.Canal de Resfriamento Central: O líquido de arrefecimento de emulsão (relação óleo-água 1:5) é pulverizado diretamente na aresta de corte através de um canal central, reduzindo a temperatura na zona de corte em mais de 300°C. 4.Mecanismo de Posicionamento: O pino piloto central é feito de aço de alta resistência para garantir o posicionamento preciso e evitar o deslizamento da broca durante a operação—especialmente importante ao perfurar materiais escorregadios como aço inoxidável.   Ⅳ. Vantagens dos Cortadores Anulares na Perfuração de Aço Inoxidável Em comparação com as brocas helicoidais tradicionais que realizam corte em toda a área, os cortadores anulares removem apenas uma seção em forma de anel do material—retendo o núcleo—o que traz vantagens revolucionárias:   1.Melhoria da Eficiência Revolucionária: Com uma redução de 70% na área de corte, perfurar um furo de Φ30 mm em aço inoxidável 304 com 12 mm de espessura leva apenas 15 segundos—8 a 10 vezes mais rápido do que usar uma broca helicoidal. Para o mesmo diâmetro de furo, o corte anular reduz a carga de trabalho em mais de 50%. Por exemplo, perfurar uma placa de aço com 20 mm de espessura leva 3 minutos com uma broca tradicional, mas apenas 40 segundos com um cortador anular.   2.Redução Significativa da Temperatura de Corte: O fluido de resfriamento central é injetado diretamente na zona de alta temperatura (relação ideal: emulsão óleo-água 1:5). Combinado com o design de corte em camadas, isso mantém a temperatura da cabeça do cortador abaixo de 300°C, evitando recozimento e falha térmica.   3.Precisão e Qualidade Garantidas: O corte sincronizado de várias arestas garante o centralização automática, resultando em paredes de furo lisas e sem rebarbas. O desvio do diâmetro do furo é inferior a 0,1 mm, e a rugosidade da superfície é Ra ≤ 3,2μm—eliminando a necessidade de processamento secundário.   4.Vida Útil Prolongada da Ferramenta e Custos Reduzidos: A cabeça de corte de metal duro resiste à alta abrasividade do aço inoxidável. Mais de 1.000 furos podem ser perfurados por ciclo de retificação, reduzindo os custos da ferramenta em até 60%.   5.Estudo de Caso: Um fabricante de locomotivas usou cortadores anulares para perfurar furos de 18 mm em placas de base de aço inoxidável 1Cr18Ni9Ti com 3 mm de espessura. A taxa de aprovação dos furos melhorou de 95% para 99,8%, o desvio de arredondamento diminuiu de 0,22 mm para 0,05 mm e os custos de mão de obra foram reduzidos em 70%. Ⅴ. Cinco Desafios Centrais e Soluções Direcionadas para Perfuração em Aço Inoxidável 1.Deformação de Parede Fina 1.1Problema: A pressão axial das brocas tradicionais causa deformação plástica de placas finas; na perfuração, o desequilíbrio da força radial leva a furos em forma oval.   1.2.Soluções: Método de Suporte Traseiro: Coloque placas de apoio de alumínio ou plástico de engenharia sob a peça para distribuir a tensão de compressão. Testado em aço inoxidável de 2 mm, desvio de ovalidade ≤ 0,05 mm, taxa de deformação reduzida em 90%. Parâmetros de Avanço em Etapas: Avanço inicial ≤ 0,08 mm/rev, aumente para 0,12 mm/rev a 5 mm antes da perfuração e para 0,18 mm/rev a 2 mm antes da perfuração para evitar a ressonância da velocidade crítica. 2. Adesão de Corte e Supressão de Aresta Postiça 2.1.Causa Raiz: Soldagem de cavacos de aço inoxidável à aresta de corte em alta temperatura (>550°C) causa precipitação e adesão do elemento Cr.   2.2.Soluções: Tecnologia de Aresta de Corte Chanfrada: Adicione uma aresta chanfrada de 45° com 0,3-0,4 mm de largura com ângulo de folga de 7°, reduzindo a área de contato lâmina-cavaco em 60%. Aplicação de Revestimento de Quebra de Cavacos: Use brocas revestidas com TiAlN (coeficiente de atrito 0,3) para reduzir a taxa de aresta postiça em 80% e dobrar a vida útil da ferramenta. Resfriamento Interno Pulsado: Levante a broca a cada 3 segundos por 0,5 segundos para permitir a penetração do fluido de corte na interface de adesão. Combinado com emulsão de pressão extrema a 10% contendo aditivos de enxofre, a temperatura na zona de corte pode cair em mais de 300°C, reduzindo significativamente o risco de soldagem. 3. Problemas de Evacuação de Cavacos e Travamento da Broca 3.1.Mecanismo de Falha: Cavacos longos em fita emaranham o corpo da ferramenta, bloqueando o fluxo do refrigerante e, eventualmente, obstruindo as ranhuras de cavacos, causando a quebra da broca.   3.2.Soluções Eficientes de Evacuação de Cavacos: Design Otimizado da Ranhura de Cavacos: Quatro ranhuras em espiral com ângulo de hélice de 35°, profundidade da ranhura aumentada em 20%, garantindo que a largura do cavaco de cada aresta de corte seja ≤ 2 mm; reduz a ressonância de corte e coopera com as hastes de pressão da mola para limpeza automática de cavacos. Remoção de Cavacos Assistida por Pressão de Ar: Conecte uma pistola de ar de 0,5 MPa na broca magnética para soprar os cavacos após cada furo, reduzindo a taxa de travamento em 95%. Procedimento de Retração Intermitente da Broca: Retraia totalmente a broca para limpar os cavacos após atingir 5 mm de profundidade, especialmente recomendado para peças com espessura superior a 25 mm. 4. Posicionamento em Superfície Curva e Garantia de Perpendicularidade4.1. Desafio de Cenário Especial: Deslizamento da broca em superfícies curvas, como tubos de aço, erro de posicionamento inicial >1 mm.4.2.   Soluções de Engenharia:Dispositivo de Posicionamento a Laser Cruzado: Projetor a laser integrado na broca magnética projeta uma mira em uma superfície curva com precisão de ±0,1 mm.Fixação Adaptativa de Superfície Curva: Grampo em forma de V com travamento hidráulico (força de fixação ≥5kN) garante que o eixo da broca seja paralelo à normal da superfície.Método de Perfuração Inicial em Etapas: Pré-perfure um furo piloto de 3 mm na superfície curva → Expansão piloto de Ø10 mm → cortador anular de diâmetro alvo. Este método de três etapas atinge a verticalidade de furos de Ø50 mm a 0,05 mm/m.Ⅵ. Configuração de Parâmetros de Perfuração em Aço Inoxidável e Fluido de ResfriamentoCiência 6.1 Matriz Dourada de Parâmetros de Corte O ajuste dinâmico dos parâmetros de acordo com a espessura do aço inoxidável e o diâmetro do furo é a chave para o sucesso: Espessura da Peça Faixa de Diâmetro do Furo Velocidade do Fuso (r/min) Taxa de Avanço (mm/rev) Pressão do Refrigerante (bar) 1-3 mm Ø12-30 mm 450-600 0,10-0,15 3-5 3-10 mm Ø30-60 mm 300-400 0,12-0,18 5-8 10-25 mm Ø60-100 mm 150-250 0,15-0,20 8-12 >25 mm Ø100-150 mm 80-120 0,18-0,25 12-15 Dados compilados de experimentos de usinagem de aço inoxidável austenítico. Observação: Taxa de avanço 0,25 mm/rev causa lascamento da pastilha. É necessária uma correspondência rigorosa da relação velocidade e avanço.6.2 Seleção de Refrigerante e Diretrizes de Uso 6.2.1. Formulações Preferidas:Placas Finas: Emulsão solúvel em água (óleo:água = 1:5) com 5% de aditivos de pressão extrema sulfurados.Placas Espessas: Óleo de corte de alta viscosidade (ISO VG68) com aditivos de cloro para melhorar a lubrificação.6.2.2. Especificações de Aplicação:Prioridade de Resfriamento Interno: Refrigerante fornecido através do orifício central da haste da broca até a ponta da broca, taxa de fluxo ≥ 15 L/min.Assistência de Resfriamento Externo: Os bicos pulverizam refrigerante nas ranhuras de cavacos em uma inclinação de 30°.Monitoramento de Temperatura: Substitua o refrigerante ou ajuste a formulação quando a temperatura da zona de corte exceder 120°C.6.3 Processo de Operação em Seis Etapas Fixação da peça → Travamento da fixação hidráulica Posicionamento central → Calibração cruzada a laser Montagem da broca → Verifique o torque de aperto da pastilha Configuração de parâmetros → Configure de acordo com a matriz espessura-diâmetro do furo Ativação do refrigerante → Pré-injetar refrigerante por 30 segundos Perfuração em etapas → Retraia a cada 5 mm para limpar os cavacos e limpar as ranhuras Ⅶ. Recomendações de Seleção e Adaptação de Cenários7.1 Seleção da Broca 7.1.1. Opções de MaterialTipo Econômico: Aço Rápido Cobalto (M35)Cenários aplicáveis: Placas finas de aço inoxidável 304 Vantagens: 2000 furos, coeficiente de atrito do revestimento TiAlN 0,3, reduz a aresta postiça em 80%, resolve problemas de adesão com aço inoxidável 316L.Solução Reforçada Especial (Condições Extremas): Substrato de Carboneto de Tungstênio + Revestimento de Nanotubos Reforço de nanopartículas melhora a resistência à flexão, resistência ao calor de até 1200°C, adequado para perfuração de furos profundos (>25 mm) ou aço inoxidável com impurezas.7.1.2. Compatibilidade da HasteBrocas Magnéticas Domésticas: Haste em ângulo reto. Brocas Magnéticas Importadas (FEIN, Metabo): Haste universal, sistema de troca rápida suportado, tolerância de excentricidade ≤ 0,01 mm. Brocas Magnéticas Japonesas (Nitto): Haste universal apenas, hastes em ângulo reto não compatíveis; requerem interface de troca rápida dedicada. Centros de Usinagem / Máquinas de Perfuração: Porta-ferramentas hidráulico HSK63 (excentricidade ≤ 0,01 mm). Furadeiras Manuais / Equipamentos Portáteis: Haste de troca rápida de quatro furos com esferas de aço autotravantes. Adaptação Especial: Prensas de perfuração convencionais requerem adaptadores de cone Morse (MT2/MT4) ou adaptadores BT40 para compatibilidade com cortadores anulares. 7.2 Soluções Típicas de Cenários 7.2.1. Furos de Conexão de Placas Finas de Estrutura de AçoPonto Crítico: Deslizamento na superfície curva causa erro de posicionamento > 1 mm.Solução: Método de perfuração em três etapas: furo piloto de Ø3 mm → furo de expansão de Ø10 mmParâmetros: Velocidade 450 rpm, avanço 0,08 mm/rev, refrigerante: emulsão óleo-água. 7.2.2.   Usinagem de Furos Profundos em Placas Espessas de Construção NavalPonto Crítico: Deslizamento na superfície curva causa erro de posicionamento > 1 mm.Solução: Método de perfuração em três etapas: furo piloto de Ø3 mm → furo de expansão de Ø10 mm Parâmetros: Velocidade 150 rpm, avanço 0,20 mm/rev, evacuação de cavacos em etapas. 7.2.3.   Perfuração de Furos em Superfície de Alta Dureza de TrilhosPonto Crítico: Deslizamento na superfície curva causa erro de posicionamento > 1 mm.Solução: Método de perfuração em três etapas: furo piloto de Ø3 mm → furo de expansão de Ø10 mm Assistência: Fixação em forma de V + posicionamento a laser (±0,1 mm de precisão). 7.2.4.   Posicionamento em Superfície Curva/InclinadaPonto Crítico: Deslizamento na superfície curva causa erro de posicionamento > 1 mm.Solução: Método de perfuração em três etapas: furo piloto de Ø3 mm → furo de expansão de Ø10 mm → broca de diâmetro alvo. Equipamento: Broca magnética integrada com posicionamento a laser cruzado.Ⅷ. Valor Técnico e Benefícios Econômicos da Perfuração de Chapas de AçoO desafio central da perfuração em aço inoxidável reside no conflito entre as propriedades do material e as ferramentas tradicionais. O cortador anular alcança uma descoberta fundamental por meio de três grandes inovações: Revolução do corte anular: remove apenas 12% do material em vez do corte em toda a seção transversal.Distribuição de carga mecânica de várias arestas: reduz a carga por aresta de corte em 65%.Design de resfriamento dinâmico: reduz a temperatura de corte em mais de 300°C.Em validações industriais práticas, os cortadores anulares oferecem benefícios significativos: Eficiência: O tempo de perfuração de um único furo é reduzido para 1/10 do tempo com brocas helicoidais, aumentando a produção diária em 400%.Custo: A vida útil da pastilha excede 2000 furos, reduzindo o custo geral da usinagem em 60%.Qualidade: A tolerância do diâmetro do furo atende consistentemente à classe IT9, com taxas de sucata quase zero.Com a popularização das brocas magnéticas e os avanços na tecnologia de metal duro, os cortadores anulares se tornaram a solução insubstituível para o processamento de aço inoxidável. Com a seleção correta e a operação padronizada, mesmo condições extremas, como furos profundos, paredes finas e superfícies curvas, podem alcançar usinagem altamente eficiente e precisa. Recomenda-se que as empresas construam um banco de dados de parâmetros de perfuração com base em sua estrutura de produto para otimizar continuamente todo o gerenciamento do ciclo de vida da ferramenta.                

1O que é o carburo de ferro?   Carbide burr, também conhecido como burr bit, burr cutter, carbide burr bit, carbide die grinder bit etc. Estritamente falando,A borla de carburo é um tipo de ferramenta de corte rotativa que é presa em ferramentas pneumáticas ou ferramentas elétricas e usada especialmente para remover a borla de metalÉ utilizado principalmente no processo de usinagem bruta da peça de trabalho com alta eficiência.   2O componente do carburo de ferro?   A borracha de carburo pode ser dividida em tipo soldado e tipo sólido. O tipo soldado é feito de parte de cabeça de carburo e parte de haste de aço soldado juntos, quando o diâmetro da cabeça de borracha e da haste não são iguais,O tipo de solda é utilizadoO tipo sólido é feito de carburo sólido quando o diâmetro da cabeça e da haste são iguais.   3Para que é utilizado o CARBIDE BURR? A borracha de carburo tem sido amplamente utilizada, é uma forma importante de melhorar a eficiência da produção e alcançar a mecanização do instalador.tornou-se uma ferramenta necessária para montador e reparador. Principais utilizações: ♦ remoção de chip.♦ modificação da forma.♦ acabamento da borda e do forro.♦ realizar a fresagem preparatória para a soldadura de acúmulo.♦ limpeza da soldadura.♦ materiais de fundição limpos.♦ melhorar a geometria da peça.   As principais indústrias: ♦ Indústria de moldes. Para acabamento de todos os tipos de cavidades de moldes metálicos, tais como moldes de sapatos e assim por diante.♦ Indústria de gravação: para gravação de todos os tipos de metais e não-metais, tais como doações artesanais.♦ Indústria de equipamento para a limpeza das barbatanas, borras, costuras de soldadura de fundição, forja e soldadura, tais como fábrica de máquinas de fundição, estaleiros navais, polir os tubos das rodas em fábricas de automóveis,etc.♦ Indústria de máquinas: para processamento de camadas, rodízios, sulcos e cavilhas de todos os tipos de peças mecânicas, limpeza de tubos, acabamento da superfície do orifício interno das peças da máquina,como fábrica de máquinas, oficina de reparação e assim por diante.♦ Indústria dos motores: para suavizar a passagem de fluxo da hélice, como a fábrica de motores de automóveis. ♦Indústria de solda, para polir a superfície de solda, como a solda por rivetagem.   4. As Vantagens da BURRA DE CARBIDOS. ♦ Todos os tipos de metais (incluindo o aço apagado) e materiais não metálicos (como mármore, jade, osso, plástico) com dureza inferior a HRC 70 podem ser cortados arbitrariamente por borra de carburo.♦ Pode substituir a pequena roda de moagem com hastes na maioria dos trabalhos, sem poluição por poeira.♦ Eficiência de produção elevada, dezenas de vezes superior à eficiência de processamento da fileira manual, e mais de dez vezes superior à eficiência de processamento de uma pequena moagem com hastes.♦ Com boa qualidade de processamento, alto acabamento superficial, a borracha de carburo pode processar várias formas de cavidade do molde com alta precisão.♦ A borracha de carburo tem uma longa vida útil, 10 vezes mais durável do que o cortador de aço de alta velocidade e 200 vezes mais durável do que a roda de moagem de óxido de alumínio.♦ A borracha de carburo é fácil de usar, segura e confiável, pode reduzir a intensidade do trabalho e melhorar o ambiente de trabalho.♦ O benefício económico após a utilização da borracha de carburo é muito melhorado, e o custo de processamento global pode ser reduzido dezenas de vezes pelo uso de borracha de carburo.     5. A gama de materiais usinados de carburo de ferro. Aplicação Materiais Utilizado para desbarbação, moagem de processo de preparação, solda de superfície, usinagem de ponto de solda, usinagem de formação, fundição por camadas, usinagem de afundamento, limpeza. Aço, aço fundido Aço não duro, não tratado termicamente, resistência não superior a 1.200N/mm2 ((< 38HRC) Estrutura de aço, aço carbono, aço de ferramenta, aço não ligado, aço carburizante, aço fundido Aço duro, aço tratado termicamente, resistência superior a 1.200N/mm2 ((> 38HRC) Aço de ferramentas, aço temperado, aço ligado, aço fundido Aço inoxidável Aço à prova de ferrugem e à prova de ácidos aços inoxidáveis austeníticos e ferríticos Metais não ferrosos Metais não ferrosos moles Alumínio latão, cobre vermelho, zinco Metal duro não ferroso liga de alumínio, latão, cobre, zinco latão, liga de titânio/titânio, liga de duralumínio (alto teor de silício) Material resistente ao calor Ligações à base de níquel e de cobalto (fabricação de motores e turbinas) Ferro fundido ferro fundido cinza, ferro fundido branco Grafite nodular / ferro dúctil EN-GJS(GGG) Ferro fundido aquecido branco EN-GJMW(GTW), Ferro preto EN-GJMB(GTS) Usados para moagem, transformação de moldes Plástico, outros materiais plásticos reforçados com fibras (GRP/CRP), com teor de fibras ≤ 40% Materiais plásticos reforçados com fibras (GRP/CRP), com teor de fibras > 40% Utilizado para aparar, moldear e moer o buraco de corte 　 termoplástico 6. As ferramentas de combinação de carburo de barro.   A borracha de carburo é geralmente usada com moedor elétrico de alta velocidade ou ferramentas pneumáticas, também pode ser usada montada em máquinas-ferramentas.Assim, o uso de borra de carburo na indústria é geralmente impulsionado por ferramentas pneumáticasPara uso pessoal, o moedor elétrico é mais conveniente, ele funciona depois que você o liga, sem compressor de ar. Tudo o que você precisa fazer é escolher um moedor elétrico com alta velocidade.A velocidade recomendada é geralmente de 6000-40000 RPM, e uma descrição mais pormenorizada da velocidade recomendada é dada a seguir.   7A velocidade recomendada de carburo de borracha. De acordo com esta especificação, uma grande variedade de borras de carburo estão disponíveis para moedores.Por exemplo:Para os moinhos de 22.000 RPM, estão disponíveis moinhos de carburo de 1/4" a 1/2" de diâmetro.é melhor escolher o diâmetro mais comumente usado. Além disso, a otimização do ambiente de moagem e a manutenção da máquina de moagem também são muito importantes..Por conseguinte, recomendamos que verifique frequentemente o sistema de pressão de ar e o conjunto de vedação da sua máquina de moagem.     Uma velocidade de trabalho razoável é de facto muito importante para se conseguir um bom efeito de corte e uma boa qualidade da peça de trabalho.Mas se a velocidade for muito alta pode causar a quebra da haste de açoA redução da velocidade é útil para o corte rápido, no entanto, pode causar sobreaquecimento do sistema e reduzir a qualidade do corte.Assim, cada tipo de borra de carburo deve ser escolhido de acordo com a operação específica da velocidade apropriada. Por favor, verifique a lista de velocidade recomendada abaixo: A lista de velocidades recomendada para a utilização de barras de carburo. A gama de velocidades é recomendada para diferentes materiais e diâmetros de borra(rpm) Diâmetros de barragem 3 mm (1/8") 6 mm (1/4") 10 mm (3/8") 12 mm (1/2") 16 mm (5/8") Velocidade máxima de funcionamento (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 Alumínio, plástico Faixa de velocidade 60000-80000 15000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Velocidade de arranque recomendada 65000 40000 25000 20000 15000 Cobre, ferro fundido Faixa de velocidade 45000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Velocidade de arranque recomendada 65000 45000 30000 25000 20000 Aço leve Faixa de velocidade 60000-80000 45000-60000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 Velocidade de arranque recomendada 80000 50000 30000 25000 20000